如何优化流程、改善方法、提高效率是我们在工作中时常要思考的问题。在项目实施、运营过程中及时发现改善点、合理优化工作流程，可以有效降低成本，提升效率，保障项目顺利运行。

今天，宜昌项目运营服务总监王龙将与我们分享关于“八大浪费”的改善经验，让我们一起来看看这篇干货满满的工作实践总结吧。

八大浪费的概念来自制造行业的精益生产管理模式，而精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。八大浪费包括：等待浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、制造过多的浪费、库存的浪费、过度加工的浪费、管理成本的浪费。在宜昌SPD项目上线、运营推动过程中，虽然不可避免地出现了一些错误，但项目团队一直在工作实践中改善提升，并针对前期工作中的“浪费项”作了有益调整。

一、调整岗位人数，疏通作业流程

宜昌项目体量2.5亿，运行的系统是V4版本，作业流程为采购->验收->预加工->拣货->复核->推送上架，其中预加工是瓶颈工站（周期长、效率低），如果预加工的工作不及时完成，后面所有工作都会滞后，导致一系列问题。

宜昌项目的预加工岗位有三次较大更新：最开始是双人预加工（缺点：成本高）；后来是单人预加工+高峰时期众人协助（缺点：主动性较差）；现在计件制下是1.5人即1人固定+0.5个拣货人员（暂无缺点）。每次运行方式的调整都以预加工岗位能快速运行为基础。

二、定位整件区域，减少不必要搬运工作

宜昌项目最开始时，整件存放区域位置不固定，区位较散乱，供应商送货时基本都堆放在地上，下班前我们再组织所有男同志一起上架，导致盘点和先进先出需要不断翻找。后来我们根据物资最大库存量、整件长宽高、重量、类别进行定位，每组货架再预留1/4的位置。改善后，供应商能将物资直接放到固定的位置，不需要下班前组织人员上架，盘点方便，先进先出标识醒目。

三、一次做对，减少返工

品质是价值与尊严的起点，也是企业赖以生存的命脉。在制造行业中品质管理是最重要的指标之一，我们是供应链不涉及生产，不良品这个概念可以转化为如何将事情一次性做对。

宜昌项目前期，系统中科室命名比较混乱，比如“检验科Vs医学检验科”“内窥镜Vs腔镜中心护理单元”等。前期大家不熟悉科室名字，物资出库后发现送错科室，又退回来重新推送，而系统中的出库数据不能删除，成了垃圾数据；有时候老师用口语化的物资名称通知我们需要的物资，也会出现送错的情况。这些都是前期磨合过程中的易错点，一次性把事情做对是成本最低的方式，因此凡是有返工风险的地方我们都要琢磨如何做得更好。

四、调整拆零货架，提高拣货效率

拣货作业需来回穿梭、频繁弯腰，劳动强度大使人容易疲劳，且运行效率低。宜昌项目的拆零货架根据物资类别、拣货频率、拆零库需求容量做了调整，将需求量大、拣货频繁的物资放置在货架二、三层，减少拿取时间，提高拣货效率。目前日均拣货1000个定数包，2人大约3小时能完成。如果拆零区域面积再大一点实现环形物流路线，拣货效率将更高。

五、控制预加工物资数量，不过多“制造”

预加工物资产出过多导致拆零库位不足，占用下送箱储存或频繁移动隔板调整拆零库位都是不合理的。每天拆多少整件能满足至少1天的用量、对应拆零库位需要多大宽度都要进行核算，而不是拆的越多越好。

六、严格规划库存，降低管理成本

库存浪费分两点，首先是医用耗材：消耗后结算模式下，库存金额不占用院方库存资金，但是库存过多会增加我们的管理成本：储位、盘点、搬运等；其次是公司自己采购的办公用品：标签、自封袋等，宜昌项目核算了标签和自封袋的使用量，基本上库存在1.5~2个月，避免库存过多占用存储空间和公司资金。

七、合理拆包，避免过度加工

这指的是预加工颗粒度的把握。定数包规格根据全院科室用量取中间值，最好是5的倍数，不需要拆包加工到单个的尽量不要拆，第一避免过度加工浪费时间，第二拆成单个基本上只保留了物资外包装，如需退货供应商可能不乐意。

八、当好“第一责任人”，不依靠事后补救

管理成本也就是事后补救，如果流程梳理得顺畅，大家都有发现问题的眼睛和解决问题的想法，事情就会越做越顺，而不会“忙、茫、盲”，节约出来的时间用来学习技能甚至自己放松一下都行。

以上是我对宜昌项目已经“交过学费”的例子的简单分享，事实上八大浪费的含义远比我描述的更加深刻。希望大家都有一双“挑剔”的眼睛和“改善无止境”的决心，积极寻找改善点、不断总结经验，以精益求精的标准将运营服务工作做得更好。